テスラと電気自動車に追いつくためのトヨタの計画は次のとおりです

ますます、トヨタ電気自動車の話題で波紋を広げている。 2022 年の世界トップの自動車メーカー（販売台数 1,050 万台）は、100% 電気自動車という点では大きく遅れをとっていると言わざるを得ません。それにもかかわらず、彼はハイブリッド車とプラグインハイブリッド車で電動化の先駆者でした。

これからは、時間を無駄にすることはもうありません。むしろその逆です。最高の技術者に追いつくためには、TGV (というよりは新幹線) に乗って、すぐに自分自身を再発明しなければなりません。明らかにファインダーの中のテスラ。私たちは、昨年販売された24,400台の電気自動車のことをすぐに忘れ、2026年までに150万台、さらには2030年までに350万台の電気自動車の販売を達成することに着手しなければなりません。

完全に再設計されたプロダクション

そしてこれらすべてには、生産プロセスの完全な見直しが含まれます。トヨタが自動車の生産プロセスにおいて、アメリカの巨大企業テスラのソリューションの 1 つを引き継ぐことは、すでに数か月前から知られていました。ラギガプレス。しかし、それだけではありません。そして日本の大手企業は、デジタル化のおかげで生産時間を半減し、設備コストを25%削減する計画を立てている。

それではトヨタはどのようにして目標を達成するつもりなのでしょうか？航続距離 1,200 キロメートル、雷充電を備えたゼロエミッション車?とのインタビューで自動車ニュース, トヨタでこの電気生産革命を担当するシアロ明久氏が、計画をより詳細に明らかにした。

3Dモデリングとギガプレス

新しい100%電気自動車のトヨタモデルが日の目を見る前に、それがどのように生産されるのかを考えなければなりません。そして、必要な新しい組立設備を考えるために、トヨタはその技術を採用する予定です」デジタルツインこれは、実際に車を生産する機器のデジタルツインのようなものです。 150 インチのモニターと非常に強力なソフトウェアのおかげで、将来の生産機械をミリメートル単位で可能な限り正確に設計できるようになりました。仮想現実もプロセスに導入されており、エンジニアは将来生産される部品に機器を適応させることができますが、これは組み立てラインを可能な限り最適化することも目的としています。

仮想から現実への移行により、作業者の行動を最適化できるようになり、場合によっては特定のタスクを自動化し、生産性を向上させるマシンを作成することも可能になります。

将来モデルの組み立てにおける部品点数の削減による生産性の最適化。昨年 6 月にすでに説明したように、テスラの Giga Press からインスピレーションを受けてここに登場しました。これにより、はるかに大きな体の部品を成形できるようになります。トヨタの目標は、フロント、センター、リアの 3 つの部分からなる車を生産することです。

スターティングブロックに強固なバッテリーを搭載

バッテリーがなければ電気自動車はどうなるでしょうか?車の全体的な価格においてそれらがいかに重要であるかを知れば、なぜそれらがトヨタの注目の的でもあるのかがわかります。この場合、メーカーは帝宝工場で新世代のセルとバッテリー パックのプロトタイプを製造します。ここでは特に全固体電池について話します。

より高い自律性とより高速な充電により、2027年から2028年にかけてトヨタによって工業化および販売される準備が整います。そして、ここでの大量生産も、組み立て中にそれらを構成する非常にデリケートな素材に損傷を与えないように完全に再考する必要があります。したがって、組み立て速度と位置合わせが最適化されます。それから話します航続距離1,200km(サイクル上でWLTP承認）わずか 10 分で充電できます。

そして、化学自体が再設計され、コンポーネントの 3 分の 1 のみを必要とするバイポーラ構成で簡素化されました。従来の電池では、個々の集電体がアノードまたはカソードで覆われ、それぞれの集電体が 1 つずつ適合してセットを形成しますが、双極構成では、各集電体は反対側の面がアノードとカソードで覆われます。

そしてトヨタはまた、LFPテクノロジーニッケルやコバルトのような希少材料の代わりにバイポーラ電池を使用しています。このバッテリーの航続距離は 600 km を超え、従来のバッテリーと比較して 20% 増加します。SUV bZ4Xの現行リチウムイオンバッテリー、より安価な化学薬品のおかげでコストを 40% 削減します。

道路を走る前の自動運転車

将来の電気自動車の生産プロセスを最適化するために、トヨタはボディワークを検討し、自動車の溶接を可能な限り減らすよう努めている。さらに、「ギガプレス」を使用して製造されたさまざまなモデルでは、作業者はモジュールをはんだ付けする前に部品やコンポーネントをより簡単に挿入できます。

塗料に関しては、日本のメーカーは二酸化炭素排出量を 17% 削減することに加えて、塗料の使用量を 15% 削減し、コストを 10% 削減したいと考えています。

最後のステップとして、トヨタは固定された高価で柔軟性に欠ける組立ラインを放棄したいと考えている。したがって、将来生産される自動車が工場内を自力で移動できるようにするという決定が下されました。各モジュールの部品を組み立て、3 つのセクションを組み合わせると、車は自動的に前進します。これにより、ルーフやサイドパネルを取り付ける前にシートやその他のコンポーネントを取り付けることができ、ロボットやその他の機器の設計と操作が簡素化されます。

驚くべきことに、この自動運転組立ラインには、自動車が自動運転に使用する車両制御技術とセンサーが使用されているということです。したがって、自動運転車は道路を走行する前から時速 0.36 km で走行します。工場全体に設置されたカメラが車両を追跡し、ルートに沿って移動し続けます。

最後に、完成した車であっても、それを工場から屋外の駐車場に運び出し、そこから全世界に向けて出発する人間のドライバーはいなくなります。ロボット群は、車の下に滑り込み、トラックに積み込むまで車を持ち上げることでこれを行います。トヨタは、22人の人間を10台のロボットで置き換えることができると説明している。

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