電気自動車のバッテリーはこうしてリサイクルされる

電気自動車の台頭は、環境への移行の重要な要素であるバッテリー市場の台頭につながっています。しかし、需要を満たすのに十分な量の新しい電池を生産することは、原材料の採取と供給の点ですぐに困難かつ制限的になる可能性があります。これも理由の一部です使用済みバッテリーのリサイクルには、今後数年でさらに多くのスペースが必要になるでしょう純粋に生態学的側面は言うまでもありません。

このことを最初に理解した人の 1 人が、テスラ、数年前にブランドを離れ、バッテリーから素材を回収して再利用する冒険に乗り出しました。

一方、欧州もこれらの活動に巨額の投資を行うことを決定した。主な理由は、まだサプライチェーンが発達していないため（中国はバッテリー生産に関して完全な覇権を持っている）、他の地域への依存から解放されることを望んでいます。それはまた、真に環境に優しい部門を構築できるのはリサイクルのおかげであることを彼女が理解していたからでもあります。。

より多くの要素がリサイクルされる

欧州委員会のマロス・セフコビッチ副委員長によって2017年に設立された団体である欧州バッテリー・アライアンスは、まさに循環型で持続可能な市場の定義に取り組んでいる。この文脈において、リサイクルは重要な役割を果たします。現代的な手法を用いて、使用済みバッテリーから回収できる材料の割合は 80% をゆうに超えています。。しかし、それを可能にするテクニックがあります90%を超えるそして場合によっては、95%に達することさえ。

電池メーカーは、まさにリサイクルに注意を払っているからこそ、蓄電池を設計、製造していると言わざるを得ません。耐用年数が終わったらリサイクルしやすくなります。最終的には、これによりコストが削減され、より良いリサイクル結果が得られます。

議員が関与すると

去年の夏、欧州理事会は、メーカーが2027年までにバッテリー材料の少なくとも63％を回収する必要があると規定する指令を承認した。。この割合は 2030 年末までに 73% に増加する必要があります。このガイドラインはバッテリー全般に適用されます。

リチウムイオン電池に関して、設定された目標は次のことを示しています。この率は 2027 年までに 50%、2031 年末までに 80% に達する必要があります。。全体として、すでに発表されている数字を考慮すると、建設業者と製造業者はほぼ目標を達成しているでしょう。

さらに、欧州連合は、新しい産業用鉛蓄電池および電気自動車用バッテリーの製造に組み込むリサイクル材料の必須最低レベルも導入しました。これらのレベルは、鉛が 85%、コバルトが 16%、リチウムが 6%、ニッケルが 6% です。

未来のある市場

バッテリーのリサイクルが現在でもまだわずかな役割を果たしているとすれば、それはこの業界がより成熟する必要があるからだけではありません。実は現時点では、流通しているほとんどの電気自動車は最近のもので、まだ動作しています。第一世代の電気自動車が大規模に販売される例がいくつか出始めている。ルノー ゾーイそして日産リーフ、しかし、数字はまだかなり機密です。

ご存知のとおり、寿命が尽きたバッテリーはほとんどありません。そして、それらのほとんどは、たとえ電気自動車で使用されなくなったとしても、据え置き型ストレージシステムにも他の用途が見つかるだろう。

欧州が2030年に目標を設定するのであれば、特にこの期限までに旧大陸でも市場のニーズに大規模に対応できるギガファクトリーのネットワークを構築できる可能性があるからである。

現在、中国が優勢な立場にあるため、黒塊、つまり寿命が尽きた電池から回収されたすべての材料がヨーロッパで収集され、その後「東」に輸送されることは珍しいことではない。中国、韓国、または日本の企業が新しい電池を製造するために使用する可能性があります。

使用されているリサイクル技術

さて、もう少し技術的な話に移りましょう。現在、リサイクルというと主に 2 つの方法を指し、最もよく使われているのは乾式冶金と湿式冶金です。

• 乾式冶金学: その名前が示すように、高温を利用して個々の材料を分離して回収することを目的としています。簡単に説明すると、バッテリーを溶鉱炉に入れ、特定の温度に達すると、新しい製造プロセスで使用できる純粋な材料または材料の合金が得られます。
• 湿式冶金: この方法は、より最近のものですが、急速に開発されており、化学溶剤を使用して電池の原材料を分離することから構成されています。低温で行われるため、必要なエネルギーが少なくなり、効率が高くなります。特に、ますます多くの場合、使用される溶剤が高汚染物質を使用せずに（または使用量を減らして）製造されている場合にはなおさらです。

バッテリーのリサイクルに取り組んでいるメーカーはどこですか?

電気自動車の最大手メーカーの中で、テスラも独自のリサイクルプロセスを構築した。このプロセスは 2020 年に社内で開発され、同年末にネバダ州ギガファクトリーで実装されました。この技術により、バッテリーに使用される原材料の 92% をリサイクルすることができます。同社自体が2021年に発行したレポートによると。

現時点では、数字はまだかなり控えめです。同じ2021年に、テスラは300トンの銅、200トンのコバルト、1500トンのニッケルをリサイクルしました。何もしないよりはマシですが、上で強調した点の 1 つと関連しています。実際、テスラは、最初のモデル、特に 2013 年に発売されたモデル S のバッテリーのリサイクルを始めたばかりです。

現在のところ、ライフサイクルの中でバッテリーをリサイクルできる十分に進んだ段階に到達できる唯一の製品です。 2020 年代の終わりまでに、リサイクルされるバッテリーの量は大幅に増加すると予想されます世界中のメーカーの売上高を考慮して。

1年ほど前、メルセデスはバッテリーリサイクル専用の新しい工場の開設を発表した。ドイツのクッペンハイム市に拠点を置き、メーカー車のアキュムレーターの解体に100%専念します。

新しいサイトの開発はいくつかの段階で行われます。同工場は昨年末から機械解体に注力している。湿式冶金を含む拡張や新たな活動を検討するための協議がすでに始まっている。この取り組みにより、メルセデスは車両バッテリーを現場でリサイクルできるようになり、物流を削減することで時間と費用を節約できるようになる。

ブランドなら達成できるだろう最大96%のリサイクル率、現時点での記録です。その後、このメーカーは、2年前に開始した実験の結果を発表したレッドウッド・マテリアルズ社を追い抜くことになる。これによりバッテリーの価値が最大 95% 再評価される可能性があります。

ここでもメルセデスは、パイロットプラントで年間2,500個のバッテリーをリサイクルできるはずで、これにより同ブランドの電気自動車向けの約50,000個のモジュールの生産が可能になると発表した。低いですが、説明はテスラと同じです。現時点ではリサイクルするのに十分なバッテリーがありません。

フォルクスワーゲンでも動きが出ているたとえ発表される数字がもう少し少なくても。同グループは、バッテリーリサイクルプロジェクトの実施を発表することで、この分野で先んじるつもりだ。ドイツの巨人のアイデアは、バッテリーを損失なく無限に（またはほぼ）リサイクルすることに成功することです。

現在のリサイクルプロセスはいずれも多かれ少なかれ大きな損失を伴うため、今のところ、このプロジェクトはまだ理想郷であると言えます。それは言うまでもありませんリサイクルは材料の純度を低下させ、したがってその有効性を低下させます。

バッテリーサプライヤー側でも状況は変わりつつある。中国企業CATLが建設を計画しているヨーロッパのいくつかのバッテリーリサイクル工場。この地域にはすでに組立拠点が 2 か所あり、特定の元素を 99% 回収できる見込みです。同社の上司によると、CATL はすでにこの分野では最初であるとのことで、主要物質の 99% を回収できるため、バッテリー NMC(ニッケル - マンガン - コルバルト) および90％がリチウム。

そして、このすべてにおいてフランスは？

去年、スエズ社とエラメット社が提携してバッテリーリサイクルプラントプロジェクトを設立。後者はダンケルクに設置され、2027 年から稼働する予定です。ここでも 2 つの事業体は依然として数字をかなり避けていますが、プレスリリースでは「」を使用すると断言しています。革新的なプロセス」。後者では「」が許可されます。天然資源の利用と二酸化炭素排出量の削減により、リサイクルに関する将来の欧州規制の要件を達成、あるいはそれを超えることさえあります。」。

詳細は明らかにされていないこの技術は、まず小規模でテストされる予定トラップにあるエラメット研究センター内、パリ地方。 2025年にはダンケルクでリサイクル工場の建設が始まる。彼女はそうなるだろう2027年から運用開始。

それにしてもなぜダンケルクなのか？場所はランダムに選ばれたわけではありません。Envision工場もホストします、将来の電気自動車用のバッテリーを生産します。ルノー。リサイクル専用施設は2つのセンターに分かれ、1つは年間約20万個の処理能力を持つバッテリーの解体を担当し、もう1つは抽出と回収を担当する。リチウムやコバルトなどの材料を精製します。

これら後者は特に、ブラックマス私たちのファイルの少し前に引用した、バッテリーセルを粉砕することで得られる黒色の粉末です。その後、後者は新しいものを作成するために再評価され、それによって補償が可能になるはずです不足のリスク。